对包括中国在内的许多消费者来说，“日本制造”（Made in Japan）在一定程度上等于是品质与安全的保证。日本的制造业也正是依靠着对质量的严格把关，支撑起了日本战后经济的崛起，即使在当下以服务业为主的日 本经济中，制造业依然以占GDP18%的规模，排名第二。
不过，调查显示，目前日本国内的工厂数量约为高峰时期的一半，从业人员也减 少了1/3，然而比规模缩小更令人感到担忧的是，近年来日本频发工厂安全事故，成为了日本制造业没落的一个缩影。在最近出版的日本《东洋经济》杂志中，对 日本工厂安全事故频发为代表的“制造业危机”进行了分析。
收入差距显著
2013年12月下旬，日本大型食品公司Maruha Nichiro下属的AQLI Foods所生产的冷冻食品中，被检测出含有高浓度的农药。约一个月后，该公司位于群马县的工厂内的一名49岁的员工被逮捕，这名员工供述称，投毒的原因 是对公司给予的待遇感到不满。
这名员工属于合同用工，虽然在该工厂工作了8年，可谓经验丰富，但相比稳定的正式员工，他要面临每半年一次的合同更新。此外，该工厂在2012年改革了工资制度，工资的上涨不再以过去的工作年数为准，而是根据一年一次的工作成绩评估，对工资进行增减。
在事发的工厂中，合同工占到了六成以上，他们与正式员工之间的工资差距约为30%，对于那些40多岁的合同工来说，凭借200万~300万日元（每1万日元约合人民币610元）的年收入在日本要生活下去也绝非宽裕之事。
根据日本总务省的调查，2013年日本的非正式员工总数为1906万人，占全体的34%左右，相较5年前的调查增加了141万人。同时，正式员工的数量 却在缓慢减少。而根据日本厚生劳动省的统计，2013年非正式员工的平均月工资为19.53万日元，与正式员工每月31.47万日元相比，存在不小的差 距。
成本压力剧增
这一事件的另一个背景也不得不提，那就是近年日本国内冷冻 食品消费量的大幅度增长。大型超市和卖场在搞促销活动时，往往会以冷冻食品作为拳头产品，但这也意味着，生产厂家要面临来自超市的强大的降价压力。如何在 削减成本的同时保证品质安全，成了所有食品企业要面临的难题。
除了食品企业，化工企业也面临成本压力之下的安全隐患。1月9日，三菱 Material公司位于三重县四日市的工厂，发生了热交换器爆炸的重大事故，共造成5人死亡，13人受伤。调查显示，发生事故的热交换器有8年时间完全 没有清洗过，而原则上，化工企业要对化学设备每年或者隔年必须进行定期修理。
根据日本消防厅的统计，2012年发生的由化学设备引发的火灾等事故是1994年同类事故的2倍，而这近20年间，化学设备的总数却逐渐减少。
发生事故的三菱Material公司为在太阳能电池市场占据一席之地，在2010年时大举增加结晶硅的生产能力，但由于中国和韩国相关企业的迅速崛起， 使得结晶硅的价格一路走低，而三菱Material公司在2013年，对结晶硅的生产设备进行了全额减损处理，其最终损失高达272亿日元。
安全教育缺失
除了成本压力，安全教育的缺位也是事故频发的一个重要原因。
虽然化工企业的设施都是经过严格的安全检验，并且每家企业都会制定详尽的安全操作手则，然而，安全教育并不仅限于此。
“上世纪七八十年代，发生过很多世界性的重大事故。此后化工企业进行了一系列改革，化工厂也变得安全了很多，然而，安全太久了以后，就不再感觉到这些设备的危险性，会过于迷信安全了。”日本产业技术综合研究所研究顾问岩仓正英指出。
由于这些安全措施的存在，一些工作人员缺乏对可能发生的事故危机意识。“know why”（为什么要这样作业）是安全教育的第一步，然而，近年的重大事故显示，比起“know why”，对于危险情况的认识，才是最根本的安全教育。
作者：黄立俊
